پاورپوینت دستگاه های کاهش اندازه مواد (pptx) 17 اسلاید
دسته بندی : پاورپوینت
نوع فایل : PowerPoint (.pptx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد اسلاید: 17 اسلاید
قسمتی از متن PowerPoint (.pptx) :
بنام خدا
دستگاه های کاهش اندازه مواد
نمایش فیلم
بحث کلاسی : هدف از کاهش اندازه ذرات در صنایع شیمیایی چیست؟
واژه کاهش اندازه در تمام مواردی که ذرات جامد شکسته و به ذرات کوچکتر تبدیل می شوند، به کار می رود. در تمام صنایع مختلف، کاهش اندازه جامدات با روش های مختلف و برای اهداف گوناگون انجام می شود. به طور مثال در صنایع معدن، قطعات بزرگ سنگ معدن را به اندازه های کوچکتر خرد می کنند؛ در صنایع داروسازی مواد شیمیایی مختلف را آسیاب می کنند؛ در صنایع بازیافت، قطعات پلاستیکی، کاغذی و ... را به اندازه های مورد نظر برش می دهند.
مهم ترین روش های کاهش اندازه عبارتند از:
1- تحت فشار قرار دادن جامد بین دو سطح ( متراکم کردن)
2- ضربه زدن به ماده جامد
3- ساییدن جامد بین دو سطح
4- برش دادن جامد
بحث کلاسی : برای هر یک از روش های کاهش اندازه یک مثال از وسایلی که در زندگی روزمره استفاده می شود. بیان کنید.
پرسش: استفاده از هاون معینی در آزمایشگاه. کاهش اندازه ذرات به کدام یک از روش های بالا است؟
زمانی که ابعاد قطعات جامد درست باشد. از روش متراکم کردن استفاده می شود. برای تولید ذراتی با اندازه متوسط و ریز از روش ضربه زدن و برای تولید ذرات خیلی نرم و ریز از روش سایش استفاده می شود. برای تولید ذرات با شکل و اندازه معین، روش برش دادن بکار گرفته می شود.
پرسش: به نظر شما استفاده از روش برش دادن، برای چه نوع موادی مناسب است؟
ویژگی های دستگاه کاهش اندازه :
1- مقدار زیادی ماده جامد به ازای واحد زمان کاهش اندازه دهد.
2- مصرف انرژی کمی داشته باشد.
3- اندازه ذرات تولید شده توسط آن یکنواخت باشد.
دستگاه های کاهش اندازه معمولا راندمان پایینی دارند. یعنی به ازای مصرف انرژی بالا محصول حاصل از آنها اندازه های یکسانی ندارند. ذراتی با اندازه های بزرگ تا اندازه های خیلی کوچک تولید می شوند. وجود ذرات بسیار ریز در این دستگاه ها غیر قابل کنترل است ولی می توان آن را به کمترین مقدار ممکن رساند.
طبقه بندی دستگاه های کاهش اندازه
خرد کن ها- خردکن فکی
نمایش فیلم
خردکن ها ماشین هایی با سرعت کم هستند و برای خرد کردن جامدات بزرگ و تبدیل آنها به ذراتی با اندازه های 15 تا 25 سانتی متر به کار می روند. درزير درباره دو نوع ازمعمول ترين خردكن ها توضيح داده مي شود.
در این نوع خردکن ( شکل 31-3)، خوراک بین دو فک که با یکدیگر شکل تقریبا V شکلی می سازند قرار میگیرد. یکی از فک ها ثابت است که تقریبا عمودی است و دیگری متحرک است و در یک صفحه افقی عقب و جلو می رود. سطح فک ها می تواند صاف یا شیاردار باشد. کلوخه هایی که بین فک ها گیر می افتند تحت نیروی فشاری بزرگی قرار گرفته و شکسته می شوند و در فضای تنگ تر زیر می ریزند و با بسته شدن فک دوباره خرد می شوند. پس از کاهش اندازه ذرات به اندازه کافی، از ته ماشین به پایین می ریزند. فک ها در هر دقیقه 250 تا 400 بار باز بسته می شوند. گلوگاه این نوع خرد کن با توجه به کاهش اندازه مورد نظر، قابل تنظیم است.
خرد کن ها- خردکن غلتکی
قسـمت های اصلـی ايـن خردکـن از دو غلتک فلزی سـنگين تشـکيل شـده اسـت کـه روی محور افقـی موازی می چرخند. قطعـات بزرگ تـر وارد غلتک می شـوند و پس از خرد شدن از پایین خارج می شوند. دو غلتک معمولا به طرف یکدیگر و با سرعت مساوی می چرخند. قطر غلتک ها را معمولا زیاد و فاصله بین آن ها را کم درنظر می گیرند، بطوریکه این نوع خردکن ها قادرند که قطعات نسبتا بزرگ را به قطعات کوچکتر تبدیل کنند. قطر این نوع غلتک ها از 60 تا 200 سانتی متر تغییر می کند و معمولا با سرعت 50 تا 300 دور در دقیقه می چرخند. طبیعی است که اندازه خرده های بدست آمده بستگی به فاصله بین غلتک ها داد. در این نوع خردکن ها مقدار کمی محصول نرم به صورت پودر نیز دیده می شود. در خردکن های مذکور نیروی اعمال شده از غلتک ها بسیار بالا است و معمولا بین 5000 تا 40000 پوند نیرو بر هر اینچ از عرض غلتک است. وقتی مواد غیرقابل خردشدن وارد این دستگاه بشوند، برای جلوگیری از صدمات وارده به غلتک ها معمولا حداقل یکی از غلتک ها را به فنر متصل می کنند.
آسیاب ها
محصولات خروجی خردکن ها معمولا خوراک ورودی آسیاب ها را تشکیل می دهد و هدف آسیاب ها در واقع خردکردن ذرات متوسط و تولید ذرات ریزتر است. در اینجا به تشریح نمونه مرسوم آسیاب ها می پردازیم که بیشتر در صنایع شیمیایی کاربرد دارد.
آسیاب دوار
این آسیاب از یک استوانه دوار تشکیل شده است که در حالت ساکن، حدود نیمی از حجم داخل آن را با مواد ساینده پر می کنند. جنس این استوانه معمولا از فولاد است که برای جلوگیری از سایش، سطح داخلی آن را از ورقه های فولاد سخت، چینی، سیلیس و یا حتی لاستیک می پوشانند. این استوانه با سرعت کم حول محور افقی خود می چرخد. مواد ساینده آسیاب دوار می تواند به صورت میله یا ساچمه از جنس های فلزی، لاستیکی و یا چرمی باشد. حتی گاهی از سنگ های چخماق یا گلوله هایی از جنس چینی بعنوان مواد ساینده استفاده می کنند. آسیاب هاب دوار می توانند هم بصورت پیوسته و هم به صورت ناپیوسته کار کنند. در آسیاب های ناپیوسته مقدار معینی از جنس را از دهانه استوانه به داخل آن می ریزند، سپس دهانه استوانه را می بندند و آسیاب را برای مدت طولانی می چرخانند.
نمایش فیلم
پس از آن آسیاب را خالی می کنند و محصولات آن را خارج می کنند. در آسیاب های پیوسته، اجسام با حرکت مستمر و یکنواخت از مسیر مشخصی وارد و پس از آسیاب شدن از مسیر دیگری خارج می شوند. اساس کار آسیاب های دوار بر اینست که در اثر حرکت چرخشی استوانه مواد ساینده از کنار استوانه تا نزدیک استوانه بالا می آیند و در آنجا در اثر نیروی ثقل روی ذراتی که در کف استوانه است، فرو می افتند. در بعضی آسیاب های دوار به جای گلوله از میله بعنوان عامل ساینده استفاده می شود. در آسیاب های میله ای دوار، قسمت اعظم خرد شدن در اثر فشار و سایش در هنگام غلتیدن میله ها روی یکدیگر انجام می گیرد، ولی در آسیاب های ساچمه ای دوار یا قلوه سنگی دوار، قسمت اعظم خردشدن در اثر برخورد در هنگام ریزش قلوه سنگ ها یا گلوله ها از بالای استوانه صورت می گیرد. در آسیاب های گلوله ای معمولا قطر استوانه را حدود 3 متر و طول آن ها را حدود 3/5 متر درنظر می گیرند. قطر گلوله ها بین 2/5 تا 12/5 سانتی متر تغییر می کند.
آسیاب دوار